Bazalt, volkanik püskürme kayaç olup, Dünya'da en yaygın bulunan ve dağılmış minerallerden biridir. Ondan üretilen sürekli lif, sıradan kaya yününe kıyasla lif kalitesinde niteliksel bir sıçramayı temsil eder.

Yüksek elastik modülü, yüksek termal kararlılığı ve mükemmel asit ve alkali direnci, yaygın kullanımına yol açmıştır.

1. Bazalt lifinden ıslak serim yöntemiyle üretilen dokusuz kumaşın avantajları

1.1 İyi Çekme Mukavemeti ve Takviye Etkisi

Bazalt lifinden ıslak serim yöntemiyle üretilen dokusuz kumaş, 70°C'de su etkisi altında 1200 saat boyunca mukavemetini koruyabilirken, sıradan cam elyafı 200 saatten daha kısa sürede mukavemetini kaybeder. Çekme mukavemeti 100-250°C sıcaklıklarda %30 artarken, sıradan cam elyafında bu oran %23 azalır.

1.2 Mükemmel Korozyon Direnci ve Kimyasal Kararlılık

Bazalt lifinden ıslak serim yöntemiyle üretilen dokusuz kumaş, alkali çözeltilerde benzersiz kimyasal stabilite sergiler ve ECR cam elyafına göre daha iyi asit direncine sahiptir; bu da çok daha düşük maliyetle önemli asit ve alkali direnci sunar.

1.3 İyi Yalıtım Özellikleri

Islak serim yöntemiyle üretilen bazalt lifli dokusuz kumaşın dielektrik kayıp tanjantı, cam lifininkine benzerdir. Özel boyutlandırma maddeleriyle işlem görmüş bazalt lifinin dielektrik kayıp tanjantı, sıradan cam lifine göre %50 daha düşüktür.

1.4 Yüksek Sıcaklık Direnci ve Düşük Sıcaklıkta Termal Kararlılık

Bazalt lifinden ıslak serim yöntemiyle üretilen dokusuz kumaşın ısı direnci, yüksek sıcaklık kuvars cam lifine yakındır. 400°C'de orijinal kopma mukavemetinin %85'ini, 600°C'de ise %80'ini korur. Aynı koşullar altında, mineral yünü orijinal mukavemetinin yalnızca %50-60'ını korurken, cam yünü tamamen tahrip olur.

1.5 Mükemmel Elastik Modül

Bazalt lifinin elastik modülü, pahalı S-cam lifine benzer ve karşılaştırılabilir bir mukavemete sahiptir. 150–210 g/m² ağırlığındaki kumaşlar için iyi bir dokuma performansı sergiler. Yalıtım ürünleri ve kompozitler, sert zırh ve çeşitli GFRP ürünlerinin üretiminde S-cam ve diğer cam liflerinin yerini alabilir.

2. Bazalt Elyaf Islak Katmanlı Dokumasız Kumaşın Hazırlama Süreci:

2.1 Hammaddeler ve Ön İşlem: 

Belirli bir uzunlukta (genellikle 3 cm) kısa bazalt liflerinden ıslak serim yöntemiyle üretilmiş dokusuz kumaş seçin.–12 mm). Pürüzsüz yüzeyleri ve topaklanma eğilimleri nedeniyle, bazen az miktarda bağlayıcı (lateks, nişasta veya suda çözünen reçine) ile birlikte dağıtıcı maddeler (poliakrilamid, yüzey aktif maddeler vb.) eklenmesi gerekir. Lifleri suda tamamen dağıtmak ve kararlı ve homojen bir süspansiyon bulamacı oluşturmak için yüksek hızlı karıştırma veya hamurlaştırma ekipmanı kullanın.

2.2 Bazalt Elyaf Islak Serim Dokumasız Kumaş Islak Şekillendirme: 

Elyaf bulamacını, kağıt makinesine benzer bir ıslak şekillendirme sistemine (örneğin tel veya silindir şekillendirici) besleyin. Akan su ortamında, lifler rastgele bir şekilde şekillendirme telinin yüzeyine çökelerek düzgün bir elyaf ağı oluşturur. Bu adım yüksek bulamaç konsantrasyonu gerektirir (genellikle %0,1).–%0,5) ve akış alanı kararlılığı, düzgün alansal yoğunluğu sağlamak için kullanılır.

2.3 Suyun Giderilmesi ve Presleme: 

Başlangıçta oluşan ıslak lif ağı yüksek nem içeriğine sahiptir. Lifler arasındaki temas yoğunluğunu artırmak ve sonraki konsolidasyon için bir temel oluşturmak amacıyla, su kademeli olarak yerçekimiyle su uzaklaştırma, vakumlu filtrasyon ve mekanik presleme yoluyla uzaklaştırılır. 

2.4 Sıkıştırma ve Kurutma:

Ürün performans gereksinimlerine göre birleştirme yöntemi seçilir: kimyasal bağlama ve sıcak presleme.

2.5 Bitirme

Bu, mekanik özellikleri, sıcaklık direncini veya belirli işlevleri (filtrasyon ve yalıtım gibi) iyileştirmek için sıcak presleme, yüzey işleme (örneğin fonksiyonel kaplamalarla emprenye etme), kesme ve sarma işlemlerini içerir.

3. Bazalt lifli ıslak serimli dokusuz kumaşın işlem özellikleri

Bu yöntem, son derece homojen lif dağılımı ve kontrol edilebilir gözenek yapısı sağlayarak ince malzemelerin hazırlanması için uygun hale gelir; ancak, gelişmiş dağıtım teknolojisi ve ekipmanı gerektirdiğinden, kuru yöntemlere kıyasla üretim maliyetleri biraz daha yüksektir.